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Patentierte Vernetzersysteme für Pulverlacke - effizient, wirtschaftlich und umweltfreundlich

Die CICONIAS GmbH mit Sitz in Haan ist spezialisiert auf die Herstellung von Additiven für Pulverlacksysteme. Vor allem konzentriert sich das Unternehmen auf die Entwicklung von Polynitronen. 2020 konnte das Unternehmen nach langwierigen und intensiven Tests das Produkt vorstellen - OLIGONAT. Das Leibnitz-Institut für Polymerforschung in Dresden bestätigt besonders gute Ergebnisse auch auf nicht metallischen Werkstoffen im Vergleich zu herkömmlichen Methoden. 

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Die industrielle Nutzung von Oligonat reduziert die Verarbeitungstemperatur von Pulverlacken erheblich (die Vernetzungstemperatur liegt bei 80° - 120° bei 5 – 10 min Vernetzungszeit). Dadurch wird die Beschichtung von temperaturempfindlichen Materialien wie z.B. Holz, Kunststoff und Papier möglich. Außerdem werden durch den Einsatz von Oligonat die mechanischen Eigenschaften wie z.B. Schlagfestigkeit, Witterungs- und chemische Beständigkeit verbessert. Oligonat kann bei allen bereits bestehenden Pulverlackbeschichtungsanlagen ohne nennenswerte Umstellungen des technischen Prozesses eingesetzt werden. Der Beschichtungsprozess ist weitgehend automatisierbar.

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TRENDS SIND FLÜCHTIG, INNOVATION BLEIBT

Durch den industriellen Einsatz und die weitaus geringere Vernetzungstemperatur wird schon während des Beschichtungsprozesses erheblich CO2 eingespart. Oligonat enthält keinerlei Lösungsmittel und unterliegt den aktuellen VOC-Richtlinien. Die kostenintensive und umweltschädliche Entsorgung von Altgebinden und Härter entfällt vollständig.
 

Zurzeit gibt es keine vergleichbaren Lösungen im Hinblick auf die Umweltfreundlichkeit und den technologischen Fortschritt, den unsere Additive als essenzielle Vernetzer bieten. Dies begründet das Alleinstellungsmerkmal von Oligonat. Weiterhin ist Oligonat auch für die Herstellung von Polymeren auf anderen Anwendungsgebieten wie zum Beispiel dem Bereich der Haft- und Klebstoffe sehr gut geeignet. Spezielle Applikationen können wir jederzeit kundenspezifisch entwickeln und anbieten.

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VORTEILE AUF EINEN BLICK

ANWENDUNGS-
BEREICHE

Umweltfreundlich

Pulverlacke sind frei von Lösungsmitteln, unterliegen den VOC-Richtlinien und die Entsorgung von Altgebinden und Härter entfällt

Kostengünstig

Der Materialverbrauch ist minimal und die Kosten für die Entsorgung von Reststoffen entfallen

Qualität

Pulverlacke sind wiederstandfähiger und langlebiger (UV-Schutz, Korrosionsschutz, abriebfest, chemiekalienbeständig und teilweise sogar Brandfest)

Wirtschaftlich

Pulverlackbeschichtung läuft weitgehend automatisch ab. Das Endergebnis ist ein gleichmäßigeres Finish da das Pulver auf einmal über das gesamte Objekt schmilzt und keine Anwendungsspuren oder Tropfen hinterlässt

Vielseitig

Die Pulverbeschichtung bietet ein breites Farbkartenspektrum: Sonderfarben und unterschiedliche Glanzgrade können einfach realisiert werden. Durch innovative Effektpulverlacke stellen Glanzglimmer- und Metallikeffekte kein Problem dar

Dynamisch

Die Pulverbeschichtung bleibt dynamisch und weist weitaus seltener Risse auf

Schutzbeschichtungen

Korrosions-, UV- und Witterungsschutz

Architektur

Fassadenveredlung, feuerhemmend bei Holzfassaden und Dächern. Beispiele: Bird-Nest Olympic Stadium Beijing, Swatch Headquarter Biel

Automobillackierung

Karosserie, Felgen, Interieur

Landwirtschaft

Traktoren, Mähdrescher, Anhänger etc.

Pipelines

Gas-, Öl-, und Wasserindustrie

Energie

z.B. Kraftwerke und Kraftwerkbauteile

Haushaltsgeräte

z.B. Öfen, Mikrowellen, Spülmaschinen, Kühlschränke

Möbellackierung

z.B. Massivholz, Spanplatten, Melamin, grundierte Platten, Sperrholz und Furniere

Telekommunikation

z.B. Computer, Home-Entertainment, Spielekonsolen Handys

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Geschichte des Pulverlack - über 60 Jahre Innovation

1961:    

Erste Beschichtungsverfahren werden für Metallteile, Aluminium und Kunststoff entwickelt und angewendet.

1964:     

Erste Lackierkabinen werden zu Beschichtungskabinen umgebaut.

1968:     

Entwicklung der Hybridpulverlacke (Epoxid und Polyester als Bindemittel). Dadurch werden kürzere Aushärtezeiten und eine konstantere Qualität erreicht.

1972:     

Entwicklung der heute gebräuchlichen Korona-Pistole, welche die Zuführung von Hochspannung innerhalb der Lackierpistole ermöglicht. Zusätzlich wurden erste Pulverlacke entwickelt, welche die dort verwendete Aufladung durch Reibung in vollem Umfang nutzen.

1976:     

Vorstellung von Beschichtungskabinen mit Bandfilter, die Farbwechselzeiten von unter 20 Minuten ermöglichten.

1980:     

Beschichtungskabinen werden aus Kunststoff hergestellt und mit runden Ecken ausgestattet, um die Reinigung durch erschwerte Anhaftung von Pulverpartikeln zu vereinfachen.

1985:     

Die Flachstrahldüse, die heute bei 80% der Pulverbeschichtungsanlagen im Einsatz ist, wird erfunden.

1990:     

Pulverlackfördergeräte werden angeboten, welche die Förderung direkt aus Gebinden ermöglichen. Diese Technologie befindet sich heute in breitem Einsatz.

1995:    

Pulverlacke werden erstmalig in der Automobilindustrie eingesetzt.  

2000:     

Einführung von Harzen mit niedrigeren Vernetzungstemperaturen ermöglichen die Beschichtung von Holz und anderen hitzeempfindlichen Materialen.

2001:    

Einführung der VOC-Richtlinien (Verordnung zur Umsetzung der Richtlinie 1999/13/EG über die Begrenzung von Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen).

2007:  

Erstmals wurden mehr als 70.000t Pulverlack in Deutschland produziert.

2020:  

Die Cinartis GmbH patentiert Oligonat, wodurch der gesamte Prozess nachhaltiger und umweltschonender wird.

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